求水泥生产工艺流程
水泥： 将材料磨细并加入适量的水形成可塑粉末后，在空气和水中均能硬化的水硬性水泥材料称为水泥。
一般来说，水泥工业生产波特兰水泥，这是一种细小的、通常为灰色的粉末，由钙（来自石灰石）、硅酸盐、铝酸盐（粘土）和酸式盐组成的铁制成。
烤炉分为立式烤炉（含立式烤炉）和旋转烤炉（旋转烤炉）。
这是湿法。
一般以日产量吨数来衡量
（1）水泥分为：
1、一般建筑工程常用水泥。
普通水泥主要是指GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999规定的六类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐粉和复合水泥。
2特种水泥，特殊用途水泥。
例如： G级油井水泥、硅酸盐道路水泥。
3特色水泥，一种性能卓越的水泥。
例如： 快硬硅酸盐水泥、低渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。
（2）水泥分为：
（1）硅酸盐水泥，国外俗称波特兰水泥
（3）硫铝酸盐水泥；
（4）铁铝酸盐水泥；
（5）氟铝酸盐水泥；
（6）火山灰水泥或者可能以水硬性材料和其他活性材料为主要成分。
（三）水泥按水泥名称要求分为以下主要技术特性：
(1)快速硬化： 分为两类： 快速硬化和超快速硬化
(2) 水化热： 分为两类： 中热、低热
（3）耐硫酸盐： 分为两类： 中等耐硫酸盐腐蚀和高耐硫酸盐腐蚀
(5)耐高温： 铝酸盐水泥的耐高温性能是根据水泥中铝的含量来分类的。
（4）水泥命名的一般原则：
1 水泥是根据水泥的主要水硬矿物、混合材料、用途和主要特性按不同类别命名的。
名称尽量简洁、准确，如果名称太长，可以缩短。
2一般水泥是根据水泥的主要水硬性矿物的名称和混合材料的名称或其他合适的名称来命名的。
3特种水泥按其特殊用途命名，可采用不同的图案进行标识。
4特性水泥是以水泥的主要水硬矿物的名称和水泥的主要特性来命名的，可以根据不同的型式或混合材料来命名。
5 以火山灰质或潜水硬性材料及其他活性物质为主要成分的水泥，按主要成分名称加活性物质名称命名，也可按特性命名名称，如石膏矿渣水泥、火山灰水泥等。
6 对水泥制造工艺知之甚少的人，在水泥生产过程中会说“两磨一烧”这是关于水泥的生产。
一次粉磨）、熟料煅烧（一次烧成）、水泥粉磨（二次粉磨）。
在波特兰的一家水泥厂，水泥生产有以下主要阶段。
2生粉制备
(1)石灰石是生产水泥的原料，80%的原料是石灰石。
大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量减少运输成本。
1 通过爆破或使用装载机提取原材料（石灰石、页岩、二氧化硅和黄铁矿）。
· 原材料被送到破碎机，在那里它们被破碎或锤成更小的碎片。
2 破碎的石灰石和其他原料通常被遮盖储存，以保护其免受外部环境的影响并最大限度地减少灰尘。
3 在大多数情况下，采石场和水泥厂将需要单独或单独的供电设备。
石灰石是水泥生产中使用的最大原材料。
（2）原料的破碎与预均化
（1）破碎在水泥生产过程中，大部分原料必须经过破碎，如石灰石、粘土、铁矿石和煤炭等。
石灰石是水泥生产中使用的最大原材料。
原材料和燃料由自卸车运输倒入卸料坑，由破碎板给料机送入破碎机。
颗粒燃料原料通过传送带送到预均化场。
（2）原料预均化预均化技术是在原料储存和接收过程中，采用科学的采集检索技术实现原料的预均化。
原料堆场同时具备均质功能的储存设施。
颗粒状原料、燃料经堆料机预均化、分层，然后由刮板换热器回收。
提取出来的燃料原料通过输送带送到原料收集站等地。
（三）主要设备
1石灰石板式给料机布置位置位于石灰石破碎站内用途用于石灰石给料
。
2 石灰石破碎机 用途：用于破碎石灰石。
石灰 搅拌石和换热器
3 研磨生粉
1 生粉制备
在水泥生产过程中，每吨硅酸生产盐水泥。
需要粉磨至少3吨物料（包括各种材料原料、燃料、熟料、外加剂、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业消耗的动力占整个生产线的60%以上全厂的动力，其中原粉的研磨占比最大。
30%以上，其中煤炭磨削占30%以上，水泥磨削占40%左右。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程、优化工艺参数、正确操作和控制操作系统对于保证产品质量、降低能耗具有重要意义。
现阶段使用立式磨机和球磨机。
（一）生产流程老式球磨机：原料收集仓内的四种原料按照设定的原料配比，通过7台定量给料机和输送带输送到磨头，然后通过闸门进入磨头的给料仓。
辊压机。
物料经辊压机预破碎后，经破碎机由提升机送至除尘器。
选出的粗粉进入磨机进行研磨提升机选粉机（旋风分离器）选出合格产品。
当辊压机出现故障时，可通过闸门控制将物料直接送入磨机进行研磨，粉子从底部排出，合格的细粉由上升带入旋风分离器。
空气流动。
气料在旋风分离器中被分离，含尘废气由上部抽至除尘器，成品由下部排出，进入原料仓。
虽然系统连续工作，但此时系统的生产效率会受到影响。
原料磨内含有研磨系统的余热，物料同时得到干燥。
炉底热气进入除尘器，含尘废气由除尘器排出送至袋式除尘器除尘器净化后排入大气。
()除尘器工作原理：
除尘器中部本体周围分布有四个旋风分离器。
粉碎后的原料从顶部送入除尘器，由除尘器分选。
气料在旋风分离器中分离，含尘废气由上部抽至除尘器，成品由下部排出，进入原料仓准备烘烤
（3）新型立式原料研磨工作原理：（选配）粉机）
1用于研磨原料面粉的空气和喂料设备。
2 配比好的混合物从进料口落入立磨磨盘中心。
在炉尾部，从立磨进风口进入磨机内，在离心力的作用下，物料运动到磨盘边缘，并穿过磨盘上的环形槽。
被磨辊粉碎。
被粉碎的物料被磨盘边缘的高速气流带过分离器，并受到旋转转子的作用。
然后，粗粉落在研磨盘上再次研磨，合格的细粉随着气流被研磨。
3 合格的细粉尘被上升气流带入旋风除尘器。
气料在旋风分离器中分离，含尘废气由上部排出至除尘器，成品由下部排出进入原料仓准备烘烤。
生粉机内还有一些较粗的粉尘，不能被气流通过风环去除，被刮刀刮走，形成外循环物料。
该部分最大循环能力为40t。
4 原料磨粉主要用于水泥厂粉磨成品和原料。
和矿山企业。
可用于开流研磨，也适用于由以下组成的循环流研磨灰尘分离器。
5 原料球磨机具有对物料适应性强、生产连续化、压缩比大、研磨产品细度易于调节等特点。
可采用干法和湿法生产，研磨和干燥可同时进行。
6 与球磨机相比，具有以下特点：
7 研磨能力大，大中型磨机研磨可节省二次 产品化学成分稳定，粒度小产品质地均匀，有利于煅烧； 清洁、金属损失小、利用率高、使用经济；
（四）生粉均化
1新型干法水泥生产过程中，入坑生粉成分的稳定是热稳定性稳定的前提。
系统。
熟料烧成过程中物料均化系统对稳定入坑原料成分起到最终控制作用。
2生产线设有连续式原料均化仓，用于原料的储存和均化。
仓内的生粉被吹入交替区域，然后从外围环区排出进入混合室。
均化后的生粉经计量后，经过空气输送通道和斗式提升机，然后通过布料阀和截止阀空气进入双串联预热器的两个进料口。
（5）生食均化原理：利用空气混合和重力产生“漏斗效应”，使生粉向下排出时，能切割尽可能多的层数并充分混合。
采用不同的流化空气，使仓内物料的平行表面产生不同尺寸的流态化和膨胀。
（6）主要设备
1炉尾布袋除尘器
3除尘器排风机用途：用于底部废物气体处理炉体及原料磨系统位置：位于炉体底部收尘后限定温度：200℃
调温风机的用途 炉底高处 用于排出预热器排出的废气。
正常空气温度：320～350℃ 极限温度：450℃ 风机叶片应采用优质耐磨材料制成。
5 原料循环风机 用途：用于原料磨系统通风。
极限温度（短时间）：250℃ 风机叶片必须采用优质耐磨材料，确保转子叶片具有较长的使用寿命。
四熟料烧成
1 送入预热器的生料粉料在预热器中进行热交换，在分解炉中进行初步分解，筒体进入回转窑，熟料在回转窑内高温烧成，经窑口落入冷却篦冷机，熟料冷却至环境温度后 +65℃，输送至熟料库、黄料库。
2 第 i 卷炉头通风主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和燃烧煤粉的空气）和进入炉膛的二次风组成。
（直接从篦冷机进入炉膛的高温空气，烟气温度950~1100℃）和分解炉的三次风（从篦冷机直接进入炉膛的高温空气，通过三次风管进入炉膛）分解，气体温度800℃))。
3百叶式冷却器冷却所需风量由7个高压和中压风扇提供。
冷却空气除供给二次风、三次风外，还向磨煤机提供热量（烟气温度400℃，多余废气经多管除尘器收集后排入大气）。
4 炉尾350度左右的废气由高温风机从加热器顶部抽出，用于粉煤的研磨和干燥，其余用于去除煤炭。
原材料在磨机中干燥。
其他气体进入水分塔，粉尘先沉淀后喷水入塔冷却，气体排出，与原饲料厂排出的含尘气体在袋式除尘器中合并。
并经净化后排入大气。
水泥厂风机有哪些
一、引言水泥生产企业是国民经济生产的主要能源消耗者，水泥工业一直被认为是国家资源节约的重点领域之一。为加快建设节约型社会，在国务院提出的政策环境下，提高水泥工业节约型制造和应用水平，建立节约型水泥工业体系具有重要意义。
在当前国内外能源供需矛盾严重的情况下，水泥生产企业必须通过多种渠道降低能源消耗，以获得最佳的经济效益和最佳的劳动生产率。
在水泥生产中，电机的负载电耗占成本的近30%，而用于驱动风机的高压电机占电机的很大一部分，水泥生产线占25%。
由于约30%的电能用于拖动的各类风机，因此降低风机电机消耗、提高效率非常重要。
目前，很多水泥厂都存在大风机拉小车的严重问题。
同时，由于工况和功率输出的变化，系统所需的空气量也发生变化。
也就是说，大多数粉丝使用传统方法。
，调节进、出口阀门的开度，但这种方法增加了风阻，牺牲了风机的效率，造成严重损失。
采用变频调速技术改变设备的运行速度来调节风量，既能满足生产要求，又能节省电能，减少设备磨损。
挡板调整会导致挡板和管道损坏，并导致频繁停机维护。
随着电力电子、电子技术的发展，国际上变频技术日趋成熟，通过调节支撑风门开度来控制风机风量、风压的方法普遍被放弃。
采用电动传动调节和变频调节，是风机、水泵节能降耗的最佳电力驱动解决方案。
水泥厂风机采用变频调速技术，可以节省大量能源，提高生产效率，给水泥厂带来更大的经济效益和社会效益。
基于大量水泥生产线风机高压变频调速节能创新的具体经验，采用变频调速后，风机电耗降低8%~45%。
成本按每千瓦时0.50元计算。
变频器通常在 1.5 至 3.5 年内收回设备和其他安装的总投资成本以及其他额外成本。
2、高压变频器在水泥生产线风机节能改造中的应用及优势变频调速技术现已应用于智能高压变频各层。
广州智光电气有限公司的调速系统自2005年开始投入使用。
水泥行业电机节能转型，目前已成功应用于新型干法水泥生产线六个工艺部位，即生料磨循环风机、磨煤机循环风机、窑头排风机、窑尾高温风机、和窑内的高压风机就完成了。
采用尾排风机、水泥磨循环风机，取得了许多成功的改造经验，取得了显着的经济效益。
下表显示了系统总体负载，在相同环境和工艺条件下选择不同类型风机应用高压变频变换后的节能测试效果示例数据。
风机型号 电机功率 电压等级 档位开度调节 开度 工作功率（kW） 工作电流（A） 工作频率 变频前 变频后 节电率 工频 变频 生磨循环 630KW 6KV 阻尼器 80% 50037225% 6 436.543 煤厂循环560KW10KV 阻尼器 80% 50038224% 372437 窑头排气 710KW6KV 阻尼器 70% 58236936% 7034.839.9 窑尾排气 1000KW10KV 防水 80% 84071015% 6142.939.7 高温循环 2500KW10KV 液力偶合器 90 %260023509.6% 15514345 水泥厂循环355KW10KV阻尼器45% 19010545% 176.236 特别值得注意的是，在新型干法水泥生产工艺中，窑尾高温循环风机必须控制窑内压力。
窑尾预热器必须采用DCS控制。
高温循环风机的风量调节通常采用原始设计。
当前液力偶合器、绕线电机转子串联电阻调速等调速的基本发展趋势是高压交流变频调速技术的技术和性能，该技术在20世纪90年代迅速发展，近年成熟。
年，远胜过。
卓越 高压变频器经过多次成功的现场应用，展现出巨大的节能效益，已成为国家水泥节能设计标准要求的设备。
强制性标准《GB50443-2007水泥厂节能设计规范》于2007年10月25日颁布，2008年5月1日实施。
第4.3.5条规定：“窑尾高温风机应配备必须采用变频调速装置。
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